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01 工艺定额管理办法

02 工艺纪律管理制度

03工艺规程管理制度

04 车间工艺管理制度

一、工艺定额管理办法

工艺定额管理办法

第1章 总则

第1条 为控制生产中原材料的投料数量，降低公司的生产成本，规范工厂对工艺定额的管理，特制定本制度。

第2条 本办法适用于工厂、车间的工艺生产定额管理。

第3条 工艺定额是指生产加工过程中应达到的原材料正常消耗的数量标准。工艺定额是原材料成本控制中生产投料数量的依据。工艺定额包括原材料的有效消耗和工艺损耗两部分。

1．有效消耗是指构成产品的材料净耗，如产品净重的消耗或净含量的消耗。

2．工艺损耗是指生产准备和加工过程中由于产品形状或性能必需产生的损耗，如机械加工产品的边角余料、化工产品的工艺损失等。这些工艺损耗是制造企业生产过程中不可避免的，而且是不可回收利用的。

第2章 相关部门责任

第4条 技术部职责。

1．技术部负责确定工艺定额。

2．技术部应根据工艺定额确定相应的工作规范并编制成册转交给生产部。

3．在日常生产中技术部所派出的工艺员应加强对工艺定额的执行管理。

4．技术部应定期测算生产的工艺定额，当生产条件（包括外部条件与内部条件）变化时应及时修订工艺定额，并更新相应的文件。

第5条 生产部职责。

1．推行符合工艺定额要求的工作规范。

2．收集与工艺定额相关的数据，定期分析生产车间对工艺定额要求的执行状况。

第6条 生产车间职责。

1．组织生产人员按照工艺定额的要求进行生产。

2．当生产条件发生变化时应积极向技术部申请修订工艺定额。

3．负责协助技术部修订工艺定额。

第3章 工艺定额的编制

第7条 确定人员。

1．新产品试制任务确定后，技术部经理应任命相应的技术人员确定工艺定额。

2．确定工艺定额的技术人员参加从调研、试制、工艺方案编制、产品鉴定等新产品生产的全过程，以便熟悉产品的工艺要求、生产环境、生产技术水平等各个方面，掌握确定工艺定额的基本数据。

第8条 收集资料。

销售部、采购部等相关部门应配合技术部收集与公司正在确定的工艺定额相关的资料并交给确定工艺定额的技术人员。

第9条 材料消耗工艺定额的编制。

1．材料消耗工艺定额编制范围：构成产品的主要材料和产品生产过程中所需的辅助材料，均应编制消耗工艺定额。

2．编制材料消耗工艺定额应在保证产品质量及工艺要求的前提下，充分考虑经济合理地使用材料，最大限度地提高材料利用率，降低材料消耗。

3．编制材料消耗工艺定额的依据主要有以下3点。

（1）产品零件明细表和产品图样。

（2）零件工艺规程。

（3）有关材料标准、手册和下料标准。

4．材料消耗工艺定额的编制方法。

（1）技术计算法：根据产品零件结构和工艺要求，用理论计算的方法求出零件的净重和制造过程中的工艺性损耗。

（2）实际测定法：用实际称量的方法确定每个零件的材料消耗工艺定额。

（3）经验统计分析法：根据类似零件材料实际消耗统计资料，经过分析对比，确定零件的材料消耗工艺定额。

第10条 劳动定额的制定。

1．劳动定额的指定范围：凡能计算考核工作量的工种和岗位均应制定劳动定额。

2．劳动定额的形式有以下2种。

（1）时间定额（工时定额）是生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量。即对车间工人加工一个零件、装配工组装一个部件或一个产品所规定的时间。

（2）产量定额：单位时间内完成的合格品数量。

3．制定劳动定额的基本要求。

制定劳动定额应根据企业的生产技术条件，使大多数职工经过努力都可达到，部分先进职工可以超过，少数职工经过努力可以达到或接近平均先进水平。

4．制定劳动定额的主要依据有以下4点。

（1）产品图样和工艺规程。

（2）生产类型。

（3）企业的生产技术水平。

（4）定额标准或有关资料。

5．劳动定额的制定方法。

（1）经验估计法：由定额员、工艺人员和工人相结合，通过总结过去的经验并参考有关的技术资料，直接估计出劳动工时定额。

（2）统计分析法：对企业过去一段时期内，生产类似零件（或产品）所实际消耗的工时原始记录，进行统计分析，并结合当前具体生产条件，确定该零件（或产品）的劳动定额。

（3）类推比较法：以同类产品的零件或工序的劳动定额为依据，经过对比分析，推算出该零件或工序的劳动定额。

（4）技术测定法：通过实际操作时间的测定和分析，确定劳动定额。

第11条 编制工艺定额草案。

1．负责确定工艺定额的技术人员应根据收集到内部、外部资料初步确定产品的工艺定额。

2．相关技术人员在编制出工艺定额草案的同时需要编制相应的操作规范。

3．确定工艺定额的技术人员应在产品大批量的生产中检验工艺定额草案的合理性。

第12条 工艺定额的确定。

1．技术部经理与技术总监需要对工艺定额进行审批。

2．技术部负责将审批合格的工艺定额及相应文件转交给生产部，由生产部组织执行。

第4章 工艺定额的执行

第13条 生产工艺定额及其相应要求应作为生产人员培训的一个组成部分，并随其它培训内容一起进行考核。

第14条 工艺定额颁布后，从投料到成品的生产过程中，生产人员必须严格按照工艺规程和定额规定执行，任何人不得随意更改。

第15条 技术部派往生产车间的工艺员在生产现场巡视应及时纠正生产人员的操作规范，使其按工艺定额的要求进行操作。

第16条 各生产车间应重视对工艺定额的管理，因人为原因造成定额错误或生产损失时，公司将追究责任人的责任并做相关惩处。

第17条 对工艺定额在实际生产中出现的偏差，负责确定工艺定额的技术人员在调查清楚原因后，应及时更改操作规范或调整工艺等额数值，并将工艺定额及相关文件报审。

第18条 工艺定额的异动管理。

1．各生产车间应每天统计各种材料的工艺定额，发现与规定的工艺定额不符时应及时上报生产部与技术部。

2．技术部应派出人员调查造成工艺定额异动的原因，并提供解决方案。

3．各生产车间应配合技术部的工作并执行技术部所确定的方案。

第19条 各生产车间应加强对生产人员的培训和生产设备的保养工作，确保产品在生产过程中的消耗符合工艺定额的标准。

第5章 工艺定额的与修订

第20条 工艺定额的修改。

1．材料消耗工艺定额的修改：材料消耗工艺定额经批准实施后，一般不得随意修改，若由于产品设计、工艺改变或材料质量等方面的原因，确需改变材料消耗工艺定额的时，应由技术部填写工艺文件更改通知单，经有关部门会签和批准后方可修改。

2．劳动定额的修定。

（1）随着企业生产条件的不断改善，劳动定额应定期进行修订，以保持定额的平均先进水平。

（2）在批量生产中，发生下列情况之一时，应及时修改劳动定额：

①产品设计结构修改；

②工艺方法修改；

③原材料或毛坯改变；

④设备或工艺装备改变；

⑤生产组织形式改变；

⑥生产条件改变等。

3．工艺定额需要修订时，由生产车间提出请求，技术部确认后，按照工艺定额确定的相关程序对工艺定额进行修订。

4．技术部在修订工艺定额后，对涉及工艺定额的相关技术文件与资料也要同时进行修订，并将其转交给生产部，由生产部统一推行。

第6章 附则

第21条 本制度由技术部制定，解释权归技术部所有。

第22条本制度自颁布之日起执行。

二、工艺纪律管理制度

工艺纪律管理制度

第1条 目的

为加强工厂对工艺纪律的管理，保证生产过程中严格按工艺文件进行操作实现标准化生产，特制定本制度。

第2条 范围

本制度适用于工厂各车间的工艺纪律检查和考核、评价工作。

第3条 责任权限

1．生产部负责工艺纪律考核标准的制定、贯彻、监督及组织工厂级的检查、考核、评价工作。

2．技术部负责收集各车间经常发生的质量问题，监督各车间执行工艺纪律检查、考核、评价工作，并参与工厂级的检查。

3．各车间负责工艺纪律的具体执行、贯彻、落实工作，并对检查出的不合格项进行整改。

第4条 解释

工艺纪律是指在生产过程中，员工须执行工艺管理相关制度和工艺技术文件所遵循的规定，它也是掌握工艺技术、提高产品质量的重要保证。

第5条 工艺纪律的内容

严格工艺纪律是确保产品质量，安全生产，降低消耗，提高效益的保证。各相关部门及人员都应严格执行工艺纪律，其具体内容如下。

1．工艺文件必须做到正确、完整、统一、清晰，并符合工艺文件审批、修改规定。

2．车间必须以工艺文件为依据安排生产，并努力做到均衡生产。

3．凡投入生产的材料、毛坯、外购件、外协件等必须符合设计和工艺要求。

4．工艺设备必须保证正常运转，安全可靠，符合工厂的设备管理条例。

5．依据工厂相关的培训制度，车间操作人员上岗前须经过专业培训，做到定人、定机、定工种。

6．车间操作人员在生产中必须严格按设计图样、工艺规程和操作指导书的要求进行加工与装配。

7．技术人员必须严格按设计图样、工艺规程和操作指导书进行检查。

8．车间操作人员在生产实践中进行的技术革新项目必须经由技术部会同车间人员共同进行验证，鉴定合格后纳入正式文件方可正式使用。

第6条 临时变换工序规定

为均衡生产或生产急需，下列情况可由生产部提出，经技术部批准，允许临时变换工序顺序或更改加工顺序。

1．在同一车间内流转的工序。

2．改变加工顺序对于零件整体质量无任何影响，并对后续工序加工亦无影响的。

3．改用较高精度设备加工。

第7条 工艺纪律的检查

1．各车间应每月定期对本车间工艺纪律执行情况进行检查，并填写《工艺纪律检查表》。

2．生产部应每季度会同各车间对工艺纪律执行情况进行检查，填写《工艺纪律检查表》。

第8条 工艺纪律的检查结果处理

1．工艺纪律检查中出现的不合格项目，由各车间自行提出整改措施，技术部负责验证，重大不合格项目由技术部提出书面整改意见。

2．三次检查同一项目不合格部门，全年工艺纪律检查为不合格。

3．工艺纪律的执行情况必须纳入员工的考核奖励工作当中，严重违反工艺纪律或造成重大损失的人员应进行纪律处分和经济处罚。

第9条 本制度由生产部制定，解释权归生产部所有。

第10条本制度自颁布之日起执行。

三、工艺规程管理制度

工艺规程管理制度

第1条 工厂凡正式生产的产品都必须编制工艺规程，为规范工艺规程的管理，使此项工作有章可循，特制定本制度。

第2条 本制度适用于工厂所有产品工艺规程的管理。

第3条 责任人：品管部负责人、生产部负责人。

第4条 工艺规程指为生产一定数量成品所需起始原料、包装材料的数量，以及工艺、加工说明、注意事项，包括生产过程控制的一个或一套文件。

第5条 工艺规程是制定生产记录、生产指令的重要依据。

第6条 工艺规程的主要内容。

1．品名、生产工艺的操作要求。

2．物料、中间产品、成品的质量标准和技术标准和技术参数及储存注意事项。

3．物料平衡的计算方法。

4．成品容器、包装材料的要求等。

第7条 工艺规程制定的依据。

1．工艺规程必须以国家标准和满足用户的要求为依据，新产品的试制要根据用户的技术条件要求，结合原材料、技术设备的实际情况制定产品的工艺规程。

2．以与产品相关的理论研究和同行业技术成果为依据。

第8条 凡正式生产的产品都必须编制工艺规程，工艺规程制定的程序。

1．技术部通过工艺资料或试验，结合原材料、辅助原料设备等具体情况编写工艺规程草案。

2．生产总监组织相关专家对工艺规程草案进行讨论，并提出修改意见，由技术部汇总修正，制定工艺规程初稿。

3．技术部将定稿交生产总监审核后，报总经理审批后颁布执行。

第9条 工艺规程的执行。

1．生产部门严格执行颁布的工艺规程组织生产。

2．修订的工艺规程未正式颁发前，生产部门须仍按原工艺规程执行。

第10条 工艺规程的修订。

1．工艺规程的修订的工作由技术部门负责，一般每三年修订一次。

2．特殊情况下可申请提前修订，由相关部门提出申请，经技术部经理审查同意后，由技术人员负责修订，修订后书面下达正式变更通知。

第11条 工艺规程制定好后，下发给生产部及车间、品管部，各部门应妥善保存，并做好保密管理工作。

第12条 各保管部门应建立、健全查阅制度，有关人员需进行查阅时，必须经部门负责人同意，并签字批准方可查阅。未经允许不得查阅。

第13条 本制度由技术部制定，经总经理批准后实施。

第14条本制度自颁布之日起执行。

四、车间工艺管理制度

车间工艺管理制度

第1章 总则

第1条 目的

为规范工厂的工艺管理工作，提高车间工艺管理质量，特制定本制度。

第2条 范围

本制度规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理、技术开发等内容，适用于工厂生产中车间的工艺管理。

第3条 责任权限

1．工厂工艺管理工作由技术部负责，其他各部门配合。

2．生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间工艺员对车间工艺管理负责。

3．对生产中工艺异常问题，由技术部和生产车间共同进行分析，提出改进意见，车间进行实施。

4．技术部负责工厂工艺备品备件计划的审核，对涉及生产技改工艺辅材采购计划进行审核。

第2章 车间工艺文件管理

第4条 工艺规程、岗位操作规程与作业指导书

1．工厂各车间都应有工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有岗位作业指导书。

2．新产品或新工艺的工艺规程和操作规程，由技术部负责组织编写，总经理批准实施。

3．对原产品工艺规程和操作规程的修改由技术部组织，生产人员配合进行。

4．技术部应对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。

第3章 生产过程的工艺管理

第5条 生产过程工艺管理

1．在车间的生产工程中，技术部应派工艺员在生产现场进行巡检，监督、指导工艺规程与生产操作规程的实施。

2．生产中出现的不合格品时，应迅速查明原因，并做出处理有效处理。

（1）若属于工艺本身原因时，现场的工艺员应及时上报技术部，由技术部根据工艺的更改办法进行工艺的改进。

（2）属于工艺执行原因时，现场的给工艺员上报技术部后，技术部负责制定更改措施和预防办法。

（3）不合格品与工艺无关时，现场的工艺员应协同相关部门进行解决，提供与工艺相关的方面的帮助。

第6条 关键过程管理

1．关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。质量不稳定或重要的产品在必要时由技术部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，技术部定期检查。

2．关键过程的能力达不到要求时，由技术部和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力。

3．短期查不出原因时技术部应组织人员进行技术攻关，确保生产过程处于受控状态。

第4章 工艺变更管理

第7条 工艺变更范围

工艺变更范围包括生产能力变更、管线的改动、主要操作方法改变、工艺参数改变、指标测试手段改变、阀门的增减、控制方案的改变以及设备、生产原料的改变等。

第8条 工艺变更程序

1．进行工艺变更时，需由车间工艺员提出详细工艺方案，以书面形式报技术部，并填写工艺变更审批单。

2．技术部接到工艺变更报告后，组织车间进行可行性分析和验证，并根据验证报告报技术副总审批。

3．工艺变更后，由技术部负责对有关技术标准及时进行修订。

4．对重大工艺变更，直接由技术部制定技术方案，并由专家定委员会论证，报工厂总经理批准后组织实施。

第5章 工艺事故处理

第9条 事故处理原则

1．查清事故原因。

2．处罚事故责任人。

3．制定事故预防措施。

4．严格执行安全管理制度。

第10条 事故处理与上报

事故一旦发生应及时报工厂企业管理部并组织抢险，重大事故要报工厂有关领导。对工艺重大事故和特大事故应在3天内提交事故报告。

第6章 工艺记录管理

第11条 工艺记录

1．工艺记录由车间工艺员负责收集保管。

2．工艺记录主要包括岗位操作记录、生产交接班记录、中控质量分析记录、巡回检查记录（工艺、设备、机修）、工序能力分析记录、工艺月度总结、工艺变更文件等。

第12条 工艺记录要求

1．记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。

2．原始记录必须字体清楚整齐。

3．记录有误时允许及时更改，但要进行标注。

4．记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。

第7章 奖惩办法

第12条 奖惩办法

1．对工艺改进及新产品开发、工艺管理做出贡献的职工给予奖励，奖励办法按相关的的奖惩规定执行。

2．对违反工艺管理规定、对产品质量和消耗造成影响、违反工艺操作规程造成损失的人员按工厂相关的的奖惩规定进行处罚。

第8章 附则

第13条 本制度由技术部制定，解释权归技术部所有。

第14条本制度自颁布之日起执行。

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